Hvordan man opbygger en nøjagtig mekanisk model af solsystemet: 11 trin (med billeder)

Hej jeg er Khush, jeg er en studerende på A-niveau, der studerer produktdesign i Storbritannien, og dette er mit sidste projekt på skolen. Det ville være fantastisk, hvis du kunne efterlade en kommentar til mine kurser. For studerende, der studerer produktdesign til deres A-niveauer, skal du lave et sidste års projekt for kurser. De fleste studerende mit år besluttede at lave et stykke møbler eller noget lignende, jeg troede personligt, at det ville være så sjovt at gøre, så jeg kiggede på denne hjemmeside for at hjælpe med at inspirere mig til, hvad jeg skulle lave. Jeg kom på tværs af nogle få modeller, der lignede dette, og de gav mig inspirationen til at tage dette på som mit produkt. Her er nogle links til nogle af de modeller, der havde inspireret mig:

http: //www.instructables.com/id/How-to-Build-a-Pr …

http: //www.instructables.com/id/8-Planet-Motorize …

http: //www.instructables.com/id/Solar-System-Orre …

Alle disse er utrolige instruktører at læse, så jeg anbefaler at tjekke dem ud. Jeg vil gerne sige, at selvom disse var mine inspirationer, har jeg lavet min egen gearing og design. Jeg vil sørge for at inkludere et link til CAD-dele. Hvert trin i produktionen er fra min produktionskode, så jeg undskylder for dele, der er vanskelige at læse.

Nogle af de vigtigste funktioner er:

• Revolutionerne af alle planeterne er nøjagtige til 99,3%
• Planets størrelser skaleres til S '= Ln ((S / 10 ^ 3/2) * 10 i mm
• Radierne af planeternes kredsløb skaleres til D '= Log (D) * 150 i mm
• Det er motoriseret med jordens kredsløb, der tager 30 sekunder

forsyninger:

Trin 1: Materialer og udstyr

Jeg er heldig at gå til en skole med en blomstrende DT afdeling, så jeg havde adgang til professionelt udstyr.

Materialer:

• Støbning Aluminium
• 10 mm aluminiumsrør (300)
• 8 mm mild stålstang (330)
• 5mm sort akryl ark (600 x 300)
• 8 mm frostet akrylplader (600 x 300)
• 5mm messing bar (1,1m)
• 3mm sølv stålstang (120mm)
• http: //www.amazon.co.uk/Reversible-Reduction-Elec …
• http: //www.amazon.co.uk/gp/product/B0746CK175/ref …
• http: //www.amazon.co.uk/gp/product/B07CWLGNJ5/ref …
• http: //www.amazon.co.uk/Toggle-Switch-SODIAL-Posi …
• Spade-stik
• Lodde
• http: //www.shapeways.com/product/KEE55AKJW/solar -…
• http: //www.amazon.co.uk/Crystal-Photography-Lensb …

Udstyr:

• Metal Drejebænk
• Fræsemaskine
• Bælte sander
• Laser cutter
• Hack Saw
• Wire stripper og krympe værktøj
• Loddekolbe
• Sandstøbningsudstyr
• Scribe

Trin 2: Gearforholdene

For at gøre gearforholdene begyndte jeg ved at finde orbitalperioden for hver planet i jordens år og bruge dette som grundlag for at skabe 'ønskede' forhold mellem hver af de på hinanden følgende planeter. Efter dette brugte jeg forsøg og fejl til at finde tænder numre for hver af gearene for at få dem så tæt på de ønskede forhold som muligt. Jeg brugte også forsøg og fejl til at scalere afstande og planeter.

Trin 3: Laserskæring af gearene

Behandle:

Til armene besluttede jeg at sprøjte den matte akryl sorte, så jeg kunne lasere grave designet på det og det ville have en god æstetisk appel. For at gøre dette, tørrede jeg akrylstykket med en klud for at fjerne støv, jeg lagde det under ventilator i et godt ventileret rum. Jeg brugte min første frakke af den sorte spraymaling. Jeg tillod det at tørre og påfør mit andet lag, så sørg for, at hvert lag var tyndt og dækket hele området. Strækningerne på det andet lag var vinkelret på den første for at få den bedste dækning. Jeg påførte 4 lag og tillod hver at tørre. Mellem tørketider har jeg designet gear og arme på computeren. Når jeg lavede gearkvotienterne, måtte jeg bruge forsøg og fejl til at få forholdet så tæt på det reelle forhold som muligt og brugte værktøjskassen til at skabe gearene med et rigtigt antal tænder. Brug af smart dimension var meget nyttig, da jeg fik lov til at lave perfekte målinger. Alle gearene blev parret på SolidWorks med de korrekte forhold og fungerede perfekt. Det betyder, at gearene, jeg havde designet, var perfekte til produktet, så længe friktionen på drejningerne var mindst. Jeg tog hensyn til lagerstørrelserne og den centrale aksel og lavede hullerne i overensstemmelse hermed. Jeg konverterede alle mine redskaber til en 600mm ved 300mm arbejdstegning skaleret 1: 1. Jeg bestilte alle dele og gemte den som en .dxf tegning. Så på techsoft importerede jeg tegningerne fra .dxf filen og gjorde mine sidste redigeringer. Jeg brugte bogstavværktøjet til at nummerere hvert gear. Det første tal repræsenterer hvilken planet den bevæger sig fra de ydre planeter til de indre planeter. Det andet tal repræsenterer nummeret i gearet. På techsoft var alt, hvad jeg havde forladt, nummereringen, så det betyder, at jeg havde færre usikkerheder, når jeg gjorde måling, da værktøjet smart dimension kun er på SolidWorks. Jeg gemte alle mine dele på en USB og tog den til den bærbare computer til laserskæreren og fik den skåret ud. Selvom at skabe gear tog over 2 timer, tog konverteringen til techsoft kun et par sekunder. Dette var også sandt, når man lavede armene for hver planet, da dette blev skabt på SolidWorks og konverteret til techsoft. Når laser skære gearene, var tiden for det samlede ark, der skulle skæres, 41 minutter at gøre, og armene tog 32 minutter at gøre. Selv om armfilen var mindre end gearfilen, skarede jeg armene ud på 9 mm frostet akryl, mens gearene blev skåret på 5 mm sort akryl.

Alternativer:

Gearet ville have været næsten umuligt at gøre med hånden, selv med en skabelon, men det ville have taget meget tid, og den nødvendige nøjagtighed ville ikke være tilstrækkelig som en laserskærer har. Armene kunne også have været muligt at gøre med hånden, men laser skæring dem betød, at jeg kunne lave et køligt rumdesign.

Trin 4: Oprettelse af en form til sandstøbning

Behandle:

Jeg lavede et Solidworks design for at se, hvordan lagdelte trekantdele af 12mm MDF ville gå sammen, og hvad længderne for hver trekant ville være. Jeg brugte disse længder til at slå et andet CAD-design på techsoft til laserskæreren. De sorte linjer blev brugt til at skære og disse stykker blev sendt ud til laserskæreren. Når denne laser cutter skåret stykkerne, brugte jeg dowel og PVA lim til at fastgøre stykkerne sammen. Dette var meget nemmere, da alt jeg havde tilbage at gøre, var at sande alle kanterne ned i samme vinkel for at skabe en skråning, som jeg brugte bæltesanderen. Dette gjorde denne proces meget hurtigere, og formen blev formet inden for 2 timer. Herefter brugte jeg en slibeklod til at bøje kanterne, så det ville være lettere at sandstøbte og sandpapir med stigende grits for at glatte alle overfladerne ud. Efter glat lagde jeg et lag lak, da det er modstandsdygtigt mod fugt fra sandet i sandstøbning og tørret det med en tørretumbler. Jeg anbragte 2 lag til hvert ansigt, og ved at bruge high grit sandpapir, fjern malte børste mærker.

Alternativer:
Et godt alternativ ville være 3D-trykning af basen ud af ABS og slibning af kanterne for at fjerne plastikledningerne, men det var ikke muligt, da vores 3D-printer på skolen ikke udskrev størrelser af denne størrelsesorden.

Trin 5: Sandstøbning

Behandle:

For at lave aluminiumsunderlaget bragte jeg sandkassen og sandhalmens 2 halvdele ud. For det første sætter jeg bundhalvdelen af ​​sandholderen (træk) på hovedet, og så lægger jeg min base i midten og sprinklede skillepulver over hele bundplanken af ​​træ og min base. Så brugte jeg en børste for at sikre, at skillepulveret blev lagt jævnt. Derefter brugte jeg en sigte til at sprøjte sand et lag med sand oven på formen og rundt om kassen. Jeg komprimerede toppen af ​​formen og rundt om kanten med mine fingre. Derefter var jeg nødt til at fortsætte med at tilføje dynger af sand, der komprimerede det efter hvert lag med en hegn ved at kaste det til sandet ikke ville bevæge sig længere. Jeg fortsatte med at gøre det, indtil sandet blev hæftet over toppen. Ved at benytte en flad metalbøjle nivellerede jeg af sandet i træk og løftede det langsomt langsomt (sørg for at ingen sand falder ud (det skal ikke hvis sandet er komprimeret nok)) og vendt det over. Så lægger jeg anden halvdel af sandholderen (cope), holde støbeformen til løberen og stigrøret i nærheden af ​​basisformen på modsatte sider i sandet og drys mere afskalningspulver på toppen. Jeg børstede opdelingspulveret jævnt på formen og sandet igen. Herefter sprinklede jeg og komprimerede flere af sandet ind i omgangen. Jeg fortsatte med at tilføje sand såvel som at skubbe sandet sammen. Efter at jeg havde fyldt træket og grebet helt, tog jeg riseren og løberen op, løftede toppen og satte den på sin side på siden. Derefter borede jeg et lille pilothul i bunden og sørgede for at holde min hånd så stabil som mulig og strammet en lang skrue ind i bunden, jeg trak skruen ud og formen sammen forsigtigt og læg den til side, bare i tilfælde af et problem opstod, når man hældte aluminium ind og skulle genstarte denne proces igen. Jeg brugte en trowel til at skabe en sti fra motorholderens formhule til runner & riser hullerne, og jeg brugte en pensel til at tage løs sand og læg den øverste halvdel tilbage. DT-teknikeren hældte derefter smeltet aluminium ind gennem løberen og ind i hulrummet, indtil du kunne se aluminium komme ud på den anden side i stigrøret. For at afslutte ventede vi på afkøling (ca. 2 timer), tog det ud, skåret det overskydende aluminium med en hacksav. For at rydde op i kanterne brugte jeg emery klud til at glatte kanterne lidt og polerede den med vådt og tørt papir for at gøre det meget glat.

Alternativer:

I stedet for sandstøbning af aluminiumbasen kunne jeg have brugt en CNC-mølle sammen med en stor blok af aluminium for at få en glattere færdigvare, men det ville have ført til for meget affald, hvilket gør det uegnet til højere skalering af fremstillingen, og skolen gør ikke ' t har faktisk en CNC-mølle. Alternativt materiale omfatter kobber, messing eller bronze til en kølig gylden eller orangefarvet farve, men disse metaller har et meget højt smeltepunkt i forhold til aluminium.

Trin 6: Fræsning

Behandle:

Med mit støbte stykke var bunden stadig meget groft, for at løse dette, satte jeg det i fræsemaskinens bordrør og sikrede det på maskine sengen. Jeg vikler 'z-aksen' håndtaget lige over stykket og sår 'x-aksen', så stykket var til højre for møllens bit. Jeg tændte maskinen og drej 'y-aksen'-hjulet op og ned for at trække en linje ind i metalstykket, jeg justerede' x-akse'-hjulet til næste tur og gik frem og tilbage med 'y-aksen' ' håndtere. Jeg gentog denne proces, indtil jeg var gået over hele toppen. Jeg vendte 'z-akse'-hjulet en brøkdel af en tur og gentog fræsningsprocessen, og jeg gjorde det, indtil hele bunden var niveau. Når basen blev niveauet, gjorde det det lettere at binde sandkanterne til den samme korrekte vinkel, som jeg gjorde med formen, men denne gang for at fjerne alle ufuldkommenheder i støbeprocessen.

Efter dette var det eneste, jeg havde forladt, at markere hvor hullerne ville være i motorholderen til motoren og baren. For at gøre dette brugte jeg en linjal og trekant til at halvere alle kanterne for at finde centret, jeg skulle gøre det på begge sider, da den ene side ville holde den centrale aksel og den anden side skulle indeslutte motoren. Jeg skrabte linjerne på med en skribent og centreret stødt hvert kryds for hullerne. Jeg justerede fræsemaskinen til midten af ​​det fastspændte støbte stykke og tændte maskinen, jeg brugte en 20 mm bit til et clearancehul til motoren og en 10 mm bit til den centrale aksel. Jeg sår "z-aksen" hjulet omkring 25 komplette sving langsomt for at skabe et hul, der var 25 mm dybt for motoren og omkring 15 komplette svinger til den centrale aksel. For at forbinde disse huller malet jeg et 8 mm hul til motorens spindel for at gå sikkert igennem.

For at mølle lejlighederne til forbindelsesakslen, satte jeg stålstangens fulde længde ind i kolletten og spændte den til kollettblokken, dette blev strammet til bordfastheden på fræsemaskinens seng. Ved hjælp af håndtagene blev stykket flyttet for kun at berøre møllen i enden og håndtaget på x-aksen blev indstillet til nul, hvilket sikrer, at præcis 5 mm blev skåret fra enden af ​​stangen. Jeg sår z-aksens spindel ned for at være lige over den buede overflade, 5 mm ind fra enden. Jeg tændte fræsemaskinen og gik frem og tilbage på "y-aksen" hjulet og drej derefter 'z-aksen' håndtaget 1 fraktion, jeg gentog denne proces 5 gange og slukkede fræsemaskinen, brugte en mikrometer til at kontrollere tykkelsen og derefter et af tandhjulene med de flade huller for at teste det, hvis stangen ikke passede i hullet, malet jeg ned i fadet i små trin til et punkt, hvor gearet glider helt op på stangen. Jeg tog stangen ud af kolletten og afskåret 15 mm fra enden med en hacksav. Med skåret stykke med fladen på den ene side strammer jeg stykket med den ru ende, der vender ud i kraven. Jeg bragte møllen for kun at røre den hårde ende og tænde maskinen, jeg gik frem og tilbage i 'y-aksen' mens du justerede 'x-aksen' i små mængder, indtil denne side var flad. Jeg gentog processen med at fræse flade på dette stykke og gjorde så hele processen igen otte gange for hver af de forbundne stykker. For at mølle den lange flade på den centrale aksel, kunne jeg ikke bruge en kollisionsblok, så jeg brugte bordrøret sammen med paralleller for at holde det på niveau. Imidlertid var hovedprocessen ved fræsning af flade identisk, da jeg gik op i små mængder til det punkt, hvor en af ​​gearholderne passer. Fræsning af lejlighederne tog 1 og en halv time, mens processen med fræsning af motorholderen tog 1 time.

Alternativer:

For basen kunne jeg have gjort det helt ved laserskærende lag af akryl og fastgør dem sammen i stedet for at støbe og derefter fræsning alle hullerne på de rigtige steder. Dette kan have været mere nyttigt for at holde hver del sammen, da laserskæreren kunne tegne sig for mellemrummet, men farven ville ikke have et metallisk tema eller en flad kant på denne måde.

Trin 7: Boring

Behandle:

Til den 8 mm kørestang, der går gennem den centrale aksel med fladen i den ene ende markerede jeg midt i den anden ende med et centerstempel og linjal. Jeg målte motorens spindel for at finde størrelsen på det hul, der var nødvendigt for at motoren kunne passe ind i kørestangen. Jeg sætter stangen ind i drejebænken med det markerede udenfor ca. 50 mm væk fra hovedstammen. På tailstocken strammede jeg borekronen med en 4 mm boremaskine. Efter det var helt sikkert, vendte jeg baghjulet for at bringe det tættere på stålstangen og tænde drejebænken. Med min spindel spinding, sårede jeg boret i ende af baren op til 15 mm og bragte det tilbage. Jeg sætte motorens spindel i hullet i baren for at kontrollere om hullet var perfekt bare i tilfælde og det var. Derefter markerede jeg et hul til en M4 grubskrue med en linjal og et centrertryk igen for at holde motoren på plads. Jeg lagde stangen i en V-blok og sikrede V-blokken til bordet på søjleboringen. Jeg lægger en 1/8 bore i chucken på søjleboringen og strammes. Skolen havde ikke en 3,2 mm boremaskine til at trykke M4 huller, så det var det tætteste jeg kunne få. Jeg tænder søjleboringen og borede lige ned i stangen til det punkt, hvor jeg kunne se brikken i hullet skabt på drejebænken lige før bittet kom til den anden side. Jeg sætte motoren ind og sikrede den med en skruen på plads.

Til benene læser jeg de tre ben med samme teknik som før på 8 mm akryl. Jeg brugte en kombinationsplads til at finde vinklen på hvert hjørne af motorholderen og brugte det til at tegne mit design. Efter at være laserskåret, brugte jeg en permanent markør til at farve kanten til hullet for at forbinde den til bunden. Efter at have farvet kanten på de 3 stykker brugte jeg en lineal, skribent og ingeniørfirkant til at træne midt på langsiden. Efter at jeg har markeret midterlinierne på alle stykkerne, lægger jeg mit stykke fladt på en parallel stang og regner med tykkelsen af ​​parallel og midt på bredden af ​​akrylstykket (4 mm). Jeg brugte en vernier højde måler til at markere midten af ​​benet. Jeg lægger hvert stykke i en skrue og centreret slået tværsnittet for at få den nøjagtige midten af ​​hullet. På søjleboretabellen opstillede jeg en vinkelplade med en G-klemme og derefter G-klemmet akrylstykket på vinkelpladen. Jeg centreret dette til boret og strammet en 4 mm bor i chucken. Jeg borede et hul i hver af mine stykker og nummererede dem derefter. For at markere hullet i motorholderen til benene skærer jeg ca. 15 mm ud af en 4 mm søm og hærder den for at skabe en slag. For at hærde det i varmebehandlingsområdet slog jeg på blæksprøjten og opvarmede neglen i en blå flamme til kirsebærrød. Da neglen begyndte at gløde, bragte teknikeren over en lille gryde vand og med lang næsetang tog jeg pladen op og droppede den i vandet for at afkøle helt. Jeg lagde et ben på en af ​​kanterne på motorholderen og satte stansen i. Med hjælp fra en lærer og tekniker holdt man benet og basen på plads, den anden holdt et skrotstykke af metalstang på stansen og jeg hamrede baren for at markere et hul på stykket, jeg nummererede benet til siden og gentog for hver side. Jeg justerede vinklen på bordet på søjleboringen og borede 1/8 huller i hvert af de markerede huller til benene. Jeg markerede huller til grub skruer for at holde motoren på plads og borede også 1 / 8th huller her, men med bordet ved 0 ° for et hul parallelt med bunden af ​​bunden.

Alternativer:
Jeg kunne have boret et hul til spindlen med en søjleboremaskine, men det ville have krævet meget længere tid at oprette i samme grad af nøjagtighed som drejebænken.

Trin 8: Drejning, aftapning og træsning

Behandle:

For hullerne jeg borede i bunden til benene og holder motoren op, besluttede jeg at trykke på hullerne. Til dette startede jeg med en M4 tapekran og spændte den ind i hanenøglen. Jeg lagde stykket i en skruetråd og sørgede for, at jeg slog vinkelret på hele overfladen. For at trykke på hullerne vendte jeg skruenøglen i hullet 360 ° med uret og derefter 180 ° mod uret. Jeg gik tilbage for at fjerne materialet ud af hullet og frem for at gøre tråden dybere. Efter at jeg havde nået enden med afløbsskruen, gentog jeg processen med en stikkontakt for at gøre den definerede og så skruen skruet fast. Jeg tappede alle de huller, jeg havde brug for til på bunden og hullet til grub skruen i den centrale spindel. Efter at have tappet på disse huller brugte jeg en M4 bolt til at kontrollere, hvor stærkt hanen var, og for at sikre, at jeg ikke havde fjernet tråden ved at trykke for længe på samme sted.

Derefter måtte jeg lave små bolte, som jeg kunne slå hånd for at fastgøre benene til bunden, da der ikke var plads nok til at bruge en skruetrækker med en regelmæssig bolt. For at gøre dette strammede jeg en 10 mm diameter bar ind i metal drejebænk. Jeg slået på drejebænken og ved hjælp af det vendende værktøj lavede jeg kanten flad ved at dreje spindlen fremad / bagud (y-akse) helt frem og tilbage. Derefter vendte jeg med y-aksen hjulet tilbage til den buede overflade ved at trykke på det samme værktøj og drej x-aksens spindel 15 mm ned og tilbage. Jeg vendte y-aksen hjulet i en anden lille stigning og gentog skæringen med x-aksen hjulet. Jeg gentog denne proces i små målinger for at dreje stangen ned til 4 mm i diameter, så jeg kunne tråne den og så det kunne gå i M4-hullet, jeg tappede. Efter at have slået enden ned, brugte jeg en knurling til at krumme 5 mm indad for grebet, så jeg kunne stramme bolten i bunden. Jeg tog ud af aluminiumstangen og afskåret enden med en hacksav, så den blev vendt tilbage med drejebænken og det vendende værktøj igen. Jeg gentog denne proces med at skabe boltene 2 flere gange for hver af benene. Til messingarmene skar jeg 5 mm stængerne i hver af de specifikke længder med hacksaven og drej enderne på samme måde med drejebænken. Derefter forsinker jeg enden ved at bruge en forsænkningsbit, og ved hjælp af en 2 mm boremaskine borede jeg i enden.Nedskæringsenden var at gøre det lettere at holde planeten på plads og hullet var så jeg kunne sætte en M2 bolt gennem planeten og stangen til at gøre den limede joint stærkere.

Den næste del spredte de rystede bolte og messingstængerne til planeterne. Messingstangen skulle skrues til M5, og de skruede bolte skulle skrues til M4. Threading processen er stort set identisk med tappingsprocessen, da det drejer sig om at dreje skruen 360 ° med uret og derefter 180 ° mod uret. Jeg spændte M5-dysen i dørstammen og vendte den ikke-forsænkede ende ned til 20mm i messingstangen. Jeg sørgede for at liberalt bruge fedt som messing var ganske stiv metal til tråd. Jeg kontrollerede tråden med en vingemøtrik, men indså, at tråden var for stram. Jeg spændte de 2 andre grub skruer på dørstammen for at gøre tråden strammere og rethreaded messingstænger for at gøre dem lidt løstere. Jeg gentog denne proces med hver af messingstængerne og derefter de knurled bolte.

Trin 9: Forsamlingen Del 1 - Efteråret

Behandle:

Dette er et af de sidste trin, jeg havde forladt at gøre med mit produkt. Jeg havde tappet hvert hul, jeg havde laser skåret hvert gear og skåret lejlighederne, hvor jeg havde brug for dem. Til at begynde med lavede jeg først de ydre geargrener. For at gøre dette sætter jeg en af ​​de 3 mm stålstykker med lejlighederne ind i midten af ​​et 10 mm ydre diameter leje. Denne leje passer ind i holderen for hver af segmenterne af mekanismen, jeg havde 8 af disse til at gøre. Ved hjælp af nummereringen system jeg laser indgraveret på min gear, jeg sætte gear .2 og .3 på hver ende af flad bar sandwiching holderen i midten- men ikke gør det for stramt, så gearene ville dreje frit. Jeg brugte 2 dele Araldite til at klæbe forbindelsesakslen til gearene. Det gjorde jeg for hver af dem og forlod dem natten over for at helbrede.

For planeten satte jeg en M2 skrue i 2mm hullet nederst på hver planet og ved at bruge Araldite limede jeg rent på hver af planeterne på den tilsvarende messingbjælke og fik limen til at helbrede natten over. Jeg fjernede overskydende lim med et tandstikker og klud langs siden for at sikre nethed før limen blev indstillet korrekt.

For kredsløbet kiggede jeg op på google hvordan man dirigerer en dpdt-switch for at omdreje en motor og kablet det i overensstemmelse med billedet. Jeg sørgede for at bestille en motor for at sikre, at min strømkilde ikke behøvede at være imod motoren, så mit kredsløb ville være meget simpelt. Jeg koblede en 12V adapter stik til kontakten og tilsluttede den til motoren med krokodille clips. Jeg kontrollerede forbindelsen og tænder kontakten for at kontrollere, at motoren drejes.

Til den centrale aksel og bunden brugte jeg igen Araldite til at fastgøre disse to stykker sammen og lade dem helbrede sammen med de ydre gearstykker. For de indvendige tandhjul limede jeg .1 og .4 på begge sider af planetarmen med Araldite med 19mm-lejet indvendigt og en M10 møtrik og bolt til at rette dem op og stramme dem. Næste dag, efter at alle disse blev helbredt, begyndte jeg at samle, jeg skubber den første arm med gearet helt ned til bunden. Lejet var stramt på den centrale aksel, så jeg var nødt til at skære et stykke karton og lægge det oven på armen, før du brugte en hammer og et stykke rør til at halte det ned til bunden. Jeg sætter derefter den næste ydre gearmekanisme og derefter gentager den næste planetariske arm denne proces igen og igen op til den sidste arm. Jeg fastgjorde benene med de tidligere lavede håndspændingsbolte og sæt motoren i 8mm stålakslen fast i den med en grubskrue. Jeg brugte krokodilklip til at føre motoren op og lægge den gennem den centrale aksel. På fladen af ​​drivakslen satte jeg det primære gear og tændte motoren for at se om alle tandhjulene drejede.

Efter at have sikret motoren i bunden med 3 grub skruerne til det og tænder motoren, flyttede intet. Jeg tog afsted motoren og tog kørslen ud for at dreje systemet med hånden for at kontrollere, hvor problemet ville ligge. Jeg fandt ud af, at der var for meget friktion mellem de indvendige tandhjul og den centrale aksel. Dette kunne have været fordi jeg laser skar hullet i tandhjulene til 10 mm, og aluminiumstangen var lidt større eller hullerne var ikke lined op korrekt, når de limede.

Dette var et stort problem. Dette betød, at jeg var nødt til at tage det hele fra hinanden og gentage den centrale mekanisme igen. Jeg trak det øverste gear og de efterfølgende arme og ydre forbindelser ud, men gearene limet til bundens arme unstuck. Jeg indså, at jeg ikke kunne bruge lim i min mekanisme, fordi den ikke holdt så godt som den skulle have.

I stedet for at forsøge at fjerne hvert delstykke for stykke, reddet jeg alle de dele, jeg ikke behøvede at omlade at forlade kun armene med gearene fast på den centrale aksel. Jeg skarrede den centrale aksel, så jeg kunne tage ud af lejerne og armene og ødelægge de centrale gear i processen. Dette betød, at jeg var nødt til at omlægge alle de centrale gear og den centrale aksel igen, fordi disse ikke var redde.

Trin 10: Forsamlingen Del 2 - Stigningen

Behandle

Efter det store svigt begyndte jeg at fastgøre gearene. For at gøre dette, genåbnede jeg mit techdesign og kopierede over de centrale gear til en ny fil. Jeg øgede diameteren af ​​hvert hul med 0,25 mm på alle de dele, der skulle være på den centrale aksel, og sæt et andet hul med en diameter på 4 mm 15 mm fra midten for hver af de .1 gear og et hul på 3,25 mm på hver af de .4 gear. Jeg laserskærer de nye gear ud af den 5 mm sort akryl, der anvendes til de andre tandhjul. Med armene lægger jeg lejet i og sætter et af de nye 0,1 gear på en af ​​siderne (det var ligegyldigt hvilken side) og brugte en M10 møtrik og bolt til at tilpasse dem. Sæt armen på maskinboringen i søjleboringen og boret et 4 mm hul i armen med samme procedure som mit forrige trin, og derefter nedsænket jeg med 4 mm hullet på .1 gear. Jeg tappede hullet 3,25 hul på .4 gear med en M4 tap og samle armstykkerne med en M4 forsænket bolt. De større diameter huller til gearene på den centrale aksel betydede, at kun lejet ville være i kontakt med den centrale aksel, der reducerer friktionen her med stor mængde. Jeg var også nødt til at genoprette den centrale aksel. For at gøre dette gentog jeg fræsningsprocessen på en 10 mm bar skåret til den korrekte længde med en hacksav. Denne proces var identisk med den fræsningsproces, der er beskrevet i de foregående dias, og jeg limede den til basen med Araldite igen efter fjernelse af det gamle stykke.

Jeg fandt et andet problem efter at have gjort dette. Efter at have lavet fræsningsprocessen, dræbte den centrale aksel med små hak på indersiden, så der var modstand med drivstang. For at løse dette, sætte jeg drivakslen i en håndbor og dækkede den med diamantlapningspasta. Jeg lagde basen og den centrale bjælke oprejst i en bordsvis og ved hjælp af håndboret borede jeg ned de to akselers diametre, så begge blev friktionsløse. Den indre diameter af den centrale aksel steg og diameteren af ​​drivakslen faldt, så der ville være mindre kontakt. Jeg gik gennem et par gange for at gøre det perfekt og ryddet ud alt affald og diamantforbindelse venstre med en klud.

Jeg besluttede også at oprette 1mm afstandsstykker ud af HIPS for at sikre, at armene blev lidt hævet over de ydre tandhjul, så de ikke kolliderede. Jeg tog disse skiver på techsoft og laserskær dem også og sørg for, at den indre diameter var 11mm, så det ikke forårsagede friktion med den centrale aksel. Herefter var jeg klar til at genopbygge. Jeg resecured motoren på drivakslen med en grub skrue og derefter sikret motor i bunden med de yderligere 3 grub skruer. Jeg satte benene fast på bunden på det rigtige sted med håndspændingsboltene. Jeg stablede den første arm med gearet, den glatede tæt, men perfekt kun på lejet, så det drejede sig frit, og jeg behøvede ikke at trykke det ned på plads.

For at forbinde til gear 1.1, skubbede jeg den ydre gearforbindelse ned med gear 1.2 nederst og 1.3 øverst. Jeg skubbede ned Uranus arm og gentog med 2,2 gear tilslutning nedad. Jeg sørgede for at lægge en spændeskive imellem hver komponent. Jeg gentog denne proces helt til 8.3 øverst og sørgede for, at der ikke var nogen modstand, der drej armene helt sammen. Jeg sætte 8,4-drivgearet på kæden af ​​drivakslen og koblet til mit kredsløb med krokodiltråde. Jeg forbinder planeterne med armene med bolte på begge sider af den gevindskårne del og monterede solen øverst. Jeg slog kontakten, det fungerede! Der var stadig et par problemer, så motoren blev med jævne mellemrum bremset og sped op, men det blev fastgjort ved at sprøjte ned tandhjulene og akslen med silikonefedt. Jeg slog kontakten i modsat retning, og planeterne drejede også mod uret. Dette var et stolt øjeblik.

Jeg fokuserede derefter på kredsløbet. Til dette, i stedet for krokodilklipene, erstattede jeg dem med ledninger og spade-stik til omskifter og lodning på motoren. Til spade-forbindelsesstykkerne fjernede jeg ledningerne og snoede enderne, satte dem ind i spade-forbindelserne og brugte et krympeværktøj på den røde bit. Jeg smed stikene på kontakten. Til lodning opvarmede jeg loddejernet og smeltede en del lodde på enden, jeg sløjrede ledningen ind i hullet på en af ​​motorens terminaler og påførte loddet. Jeg gentog dette til den anden terminal også. For at forbinde med strømkilden var alt, hvad jeg havde at gøre, stram tråden ind med skruen. Jeg vil vise diagrammet på næste side. Jeg indpakket nogle varme krymper rundt om ledningerne, der forbinder motoren og ved hjælp af en varmepistol, dækkede jeg dette op. Jeg designet og laserskær en kasse ud af 3 mm sort akryl til at huse elektronikken på siden, så omskifterboksen ikke ville forstyrre det egentlige produkt. Jeg rydde op alle mine stykker og produktionen af ​​min orrery var færdig.

Trin 11: Gennemgang

Dette projekt var en fantastisk udfordring at lave, og jeg anbefaler at lave et projekt som dette, da jeg havde det sjovt at lave dette. Jeg vil undskylde for hvor længe hvert trin er, og hvordan det kan være vanskeligt at følge til tider, men vær så velkommen til at gøre dette projekt selv og ændre det på nogen måde muligt. Det ville også være fantastisk, hvis du kan efterlade en kommentar, der giver nogle konstruktiv kritik eller dine tanker om dette for mig at bruge i min kursusarbejde. Mange tak.

Runner Up i
Epilog X Contest